Single Minute Exchange of Die

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Single Minute Exchange of Die [1] ou SMED ou em tradução aproximada "troca rápida de ferramentas" é uma ferramenta elaborada inicialmente por Taiichi Ohno e, mais tarde, consolidada por Shigeo Shingo. É empregado na indústria para reduzir o tempo do processo de setup (preparação de máquinas, equipamentos e linhas de produção). Isto é conseguido através da otimização do processo de reconfiguração das ferramentas e dispositivos de fixação de materiais.

Shigeo Shingo desenvolveu o conceito realizando consultorias para diversas montadoras de automóveis japonesas que queriam eliminar os gargalos das linhas de prensas. Observou que os gargalos eram causados por longos e demorados processos de mudança das prensas que impactavam no tamanho dos lotes produzidos.

O tempo setup num posto de trabalho, não traduz uma operação de valor acrescentado para o produto.

A redução do Single Minute Exchange of Die, produz efeitos imediatos e diretos no aumento do tempo disponível para a produção e na redução do tempo efetivo do ciclo produtivo. Assim sendo, analisa-se um incremento visível na produtividade e ainda uma adaptação nas proporções de produção às flutuações da procura, numa óptica de JIT (Just In Time).

Alguns dos principais problemas observados por Shigeo Shingo, prendiam-se nos tempos denominados de NAV [2] (atividades que não agregam valor a produção) eram elevadas e que o principal motivo era a frequente necessidade de mudança das ferramentas da prensa sempre que se terminava um lote e era necessário começar um novo. Ao analisar o trabalho diária dos operadores, Shigeo shingo identificou que as operações centravam-se essencialmente em duas categorias:

  • Internas – montagem e desmontagem que só eram possíveis com a máquina parada;
  • Externa – transporte entre a área de armazenagem das peças e a máquina, podendo este ser efetuado com a máquina em funcionamento.

Assim sendo, o primeiro passo do SMED, foi referenciado como sendo a definição de processos detalhados, que permitisse que todos os elementos necessários para executar eficaz e eficientemente a mudança de peças na máquina estivessem junto desta no exato momento de conclusão do primeiro lote.

Um segundo passo, centrou-se na análise e readaptação das operações internas em operações externas e uma redefinição das tarefas a serem efetuadas com a máquina parada.

A sequência do procedimento base de mudança de ferramentas:

  1. Preparação, ajustamento, verificação de matérias-primas, ferramentas, etc. Ou seja, garantir que todos os materiais, sejam matéria-prima, sejam ferramentas associadas à laboração normal e eficiente da máquina, estejam junto desta.
  2. Montar e desmontar as ferramentas, desmontar a ferramenta anterior e montar a nova necessária ao processo seguinte.
  3. Medições, ajustes e calibrações.
  4. Realização de provas de produção, realizar peças teste, consoante os resultados efetuar todos os ajustamentos necessários.

Referências

  1. Shigeo Shingo: A Revolution in Manufacturing: The Smed System, Productivity Press, 1985
  2. HINES, P.; TAYLOR, D. (2000). Going Lean: a guide to implementation. Cardiff Lean Enterprise Research Center.
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