Soldagem MIG/MAG

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Soldagem por arco elétrico com gás de proteção, sigla em inglês GMAW (Gas Metal Arc Welding), mais conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inert Gas) e (MAG – Metal Active Gas), trata-se de um processo de soldagem por arco elétrico entre a peça e o consumível em forma de arame, eletrodo não revestido, fornecido por um alimentador contínuo, realizando uma união de materiais metálicos pelo aquecimento e fusão. O arco elétrico funde de forma contínua o arame à medida que é alimentado à poça de fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera por um fluxo de gás, ou mistura de gases, inerte (MIG) ou ativo (MAG).[1] Neste processo de soldagem é utilizada a corrente contínua (CC) e geralmente o arame é utilizado no pólo positivo (polaridade reversa). A polaridade inversa é raramente utilizada, pois, embora proporcione uma maior taxa de fusão do eletrodo, proporciona um arco muito instável. A faixa de corrente mais comumente empregada varia de 50A até cerca de 600A, com tensões de soldagem de 15V até 32V. Um arco elétrico autocorrigido e estável é obtido com o uso de uma fonte de tensão constante e com um alimentador de arame de velocidade constante.[2]

O processo MIG/MAG é aplicável à soldagem da maioria dos metais utilizados na indústria como os aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre e vários outros. Peças com espessura acima de 200mm podem ser soldados praticamente em todas as posições. [1] [2]

Solda MIG/MAG. (1) Direção de trabalho, (2) Tubo de contato, (3) Arame consumível, (4) Gás de proteção, (5) Poça de fusão, (6) Solda solidificada, (7) Peça de Trabalho.

Processo MIG (Metal Inert Gas)[editar | editar código-fonte]


[1]

Algumas Vantagens[editar | editar código-fonte]

O processo MIG/MAG (GMAW) apresenta várias vantagens em relação a outros processos de soldagem por arco elétrico em baixa ou alta produtividade como SMAW (Eletrodo Revestido), Soldagem por arco submerso (SAS/SAW) e TIG, abaixo uma lista com algumas vantagens:[1]

  • Não há perdas de pontas como no eletrodo revestido;[1]
  • Tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo se comparado ao eletrodo revestido;[1]
  • Alta taxa de deposição do metal de solda;[2]
  • Alta velocidade de soldagem; menos distorção das peças;[2]
  • Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos tipos de soldagem de reparo mais eficientes;[2][1]
  • Baixo custo de produção;[2][1]
  • Soldagem pode ser executada em todas as posições;[2][1]
  • Processo pode ser automatizado;[2]
  • Cordão de solda com bom acabamento;[2]
  • Soldas de excelente qualidade;[1]
  • Facilidade de operação;[1]
  • Baixo custo do arame consumível para uso em aço e materiais ferrosos.[2][1]
  • Proporciona um trabalho mais relaxado.

Limitações ou desvantagens da soldagem MIG-MAG[editar | editar código-fonte]

Como acontece em qualquer processo, a soldagem MIG/MAG apresenta algumas limitações:[1]

  • Regulagem do processo bastante complexa;
  • Não aplicável a zonas de difícil alcance;
  • Não deve ser utilizado em presença de corrente de ar;[2]
  • Probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão de solda;
  • Produção de respingos;[2]
  • Manutenção mais trabalhosa;
  • Alto custo do equipamento em relação a Soldagem com Eletrodo Revestido;[2]
  • Alto custo do arame consumível para uso em alumínio e aço inoxidável.[2]

Equipamento[editar | editar código-fonte]

Imagem com a ponta da tocha MIG/MAG. (1) Tocha MIG/MAG, (2) Anel de proteção , (3) Gas de proteção, (4) Bico de contato, (5) Arame

Equipamentos para soldagem manual são simples de instalar. Como o curso do arco é feito pelo soldador, somente três elementos principais são essenciais:[1]

  • Tocha de soldagem e acessórios;
  • Motor de alimentação do arame;
  • Fonte de energia.

Notas e referências

  1. ↑ a b c d e f g h i j k l m n Fortes, Cleber (25 de janeiro de 2005). «Soldagem MIG/MAG» (PDF). Consultado em 14 de junho de 2016 
  2. ↑ a b c d e f g h i j k l m n The Lincoln Electric Company. Nadzam, Jeff, ed. «Gas Metal Arc Welding Guidelines» (PDF) (em inglês). Consultado em 14 de junho de 2016 

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