Lean manufacturing

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Lean manufacturing, traduzível como manufatura enxuta, com origem no chamado de Sistema Toyota de Produção é uma filosofia de gestão focada na redução dos sete tipos de desperdícios visuais (super-produção, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos). Eliminando esses desperdícios, a qualidade melhora e o tempo e custo de produção diminuem. As ferramentas "lean" incluem processos contínuos de análise (kaizen), produção "pull" (no sentido de kanban) e elementos/processos à prova de falhas (Poka-Yoke).

Esta visão, de que o Lean Manufacturing, consiste em um grupo de técnicas que, quando combinadas e amadurecidas, permitirão você a reduzir e depois eliminar os sete desperdícios é um pouco limitada. A ideia central do lean é maximizar o valor do cliente e minimizar o desperdício. Simplesmente lean significa criar mais valor para clientes com menos recursos.[1]

O Sistema do Lean não irá somente tornar sua empresa mais enxuta, mas também irá torna-la mais flexível e mais responsiva por meio da redução dos desperdícios.

Entendemos o Lean Manufacturing como um conjunto de  ferramentas que auxilia na identificação e eliminação do desperdício (muda), melhora a qualidade e permite reduzir o tempo e o custo de produção. Na definição, também percebemos que os termos japoneses usados pela Toyota também estão fortemente difundidos, principalmente no que tange as ferramentas. Entre elas destacam-se a melhoria continua de processos (kaizen), os 5 porquês e o sistema à prova de erros (poka-yoke). Neste contexto, a técnica pode ser considera muito similar a outra centena existente cujo objetivo é melhorar processos.

A ideia central é maximizar o valor do cliente e minimizar o desperdício. Simplesmente lean significa criar mais valor para clientes com menos recursos. Uma organização enxuta entende o valor do cliente e concentra seus principais processos para aumentá-lo continuamente. O objetivo final é fornecer valor perfeito ao cliente por meio de um processo perfeito de criação de valor que não desperdiça nada.

Para conseguir isso, o pensamento enxuto muda o foco do gerenciamento de otimizar tecnologias separadas, ativos e departamentos verticais para otimizar o fluxo de produtos e serviços por meio de fluxos de valor inteiros que fluem horizontalmente entre tecnologias, ativos e departamentos até os clientes.

Eliminar o desperdício ao longo de todo o fluxo de valor, em vez de pontos isolados, cria processos que exigem menos esforço humano, menos espaço, menos capital e menos tempo para fabricar produtos e serviços. Isso significa custos muito menores e com muito menos defeitos, em comparação com sistemas tradicionais de negócios. As empresas são capazes de responder às mudanças nos desejos dos clientes com alta variedade, alta qualidade, baixo custo e com tempos de processamento muito rápidos. Além disso, o gerenciamento de informações se torna muito mais simples e preciso.

Os pontos-chave do lean manufacturing são:

  • Qualidade total imediata - ir em busca do "zero defeito", e detecção e solução dos problemas em sua origem.
  • Minimização do desperdício - eliminação de todas as atividades que não têm valor agregado e redes de segurança, otimização do uso dos recursos escassos (capital, pessoas e espaço).
  • Melhoria contínua - redução de custos, melhoria da qualidade, aumento da produtividade e compartilhamento da informação
  • Processos "pull" - os produtos são retirados pelo cliente final, e não empurrados para o fim da cadeia de produção.
  • Flexibilidade - produzir rapidamente diferentes lotes de grande variedade de produtos, sem comprometer a eficiência devido a volumes menores de produção.
  • Construção e manutenção de uma relação a longo prazo com os fornecedores tomando acordos para compartilhar o risco, os custos e a informação.

Lean é basicamente tudo o que concerne a obtenção de materiais corretos, no local correto, na quantidade correta, minimizando o desperdício, sendo flexível e aberto a mudanças.

Qual é o conceito de desperdício para o Lean Manufacturing?[editar | editar código-fonte]

Desperdício é definido como qualquer atividade que não agrega valor da perspectiva do cliente. De acordo com a pesquisa conduzida pelo Centro de Pesquisas Lean Enterprise (LERC), 60% das atividades de produção em uma operação típica de manufatura são desperdícios – eles não agregam nenhum valor para o cliente.

A boa notícia é que praticamente toda empresa tem uma tremenda oportunidade de melhorar, usando técnicas de manufatura enxuta e outras práticas recomendadas de manufatura. Técnicas que permitem oferecer produtos de maior qualidade a custos significativamente mais baixos. Agora isso é algo para se entusiasmar!

Pode ser difícil encontrar informações confiáveis ​​e bem escritas sobre técnicas de melhoria para fabricação. Assim, nosso objetivo é fornecer a você a melhor fonte absoluta de informações fáceis de entender para ajudar você a melhorar a eficiência, a eficácia e a lucratividade de suas operações de manufatura.

Qual a origem do termo Lean Manufacturing?[editar | editar código-fonte]

Lean Manufacturing, pela frequente e esmagadora cultura popular, consiste em um grupo de técnicas que, quando combinadas e amadurecidas, permitirão você a reduzir e depois eliminar os sete desperdícios (já se falam em oito desperdícios). A ideia central é maximizar o valor do cliente e minimizar o desperdício. Simplesmente lean significa criar mais valor para clientes com menos recursos.

O Sistema do Lean não irá somente tornar sua empresa mais enxuta, mas também irá torna-la mais flexível e mais responsiva por meio da redução dos desperdícios.

Entendemos o Lean Manufacturing como um conjunto de  ferramentas que auxilia na identificação e eliminação do desperdício (muda), melhora a qualidade e permite reduzir o tempo e o custo de produção. Na definição, também percebemos que os termos japoneses usados pela Toyota também estão fortemente difundidos, principalmente no que tange as ferramentas. Entre elas destacam-se a melhoria continua de processos (kaizen)[2], os 5 porquês e o sistema à prova de erros (poka-yoke)[3]. Neste contexto, a técnica pode ser considerada muito similar a outra centena existente cujo objetivo é melhorar processos.[4]

Qual a Natureza do Lean Manufacturing?[editar | editar código-fonte]

O conceito de Lean Manufacturing é uma continuação do sistema de produção em massa, conhecido nos anos vinte como a “correia transportadora” do fabricante automotivo Ford. Taiichi Ohno e Eiji Toyoda, dois funcionários do fabricante automotivo Toyota no Japão, desenvolveram Lean Manufacturing após a Segunda Guerra Mundial.

O Lean Manufacturing tornou-se conhecido em todo o mundo graças ao best seller “A máquina que mudou o mundo”, livro em que são descritos os aspectos que levaram ao sucesso do sistema de produção da Toyota. Nos anos oitenta, Lean Manufacturing também obteve uma base na América. Isto foi parcialmente causado pela cooperação entre a Toyota e a General Motors, que construíram uma fábrica em conjunto. Ele durou até o final dos anos oitenta, no início dos anos noventa, antes que as empresas americanas também desejassem ser chamadas de “Lean Manufacturers”.

O que significa o termo “Lean”?[editar | editar código-fonte]

Lean dá a ideia de magro ou enxuto. A palavra skinny, em inglês, tem uma conotação negativa para muitas pessoas. Também pode haver uma interpretação positiva: “livre de carga, saudável, muita liberdade de movimento, músculos, etc.” Com esta visão específica em mente, as pessoas foram à procura de técnicas que permitissem um sistema de produção funcionar mais rápido e mais barato, e melhor. O Lean Manufacturing é distinguido por: um tempo de troca de ferramenta (setup) mínimo, produção Just-In-Time (JIT), sistemas KanBan, um mínimo de estoque e por último, mas não menos importante, uma atitude de “desperdício zero” de cada funcionário.

Engenharia de sistemas computacionais[editar | editar código-fonte]

Com relação à engenharia de sistemas, os requisitos são revistos pelos responsáveis de marketing e do cliente para eliminar aqueles que sejam excessivamente dispendiosos. Pode-se desenvolver módulos compartilhados, como, por exemplo, fontes de energia de múltiplos usos ou componentes mecânicos partilhados. Os requisitos são regulamentados de acordo com os recursos mais baratos de que se dispõe. Por exemplo, alguns ajustes podem ser controlados através de software, e as medidas podem ser realizadas através de soluções eletrônicas em vez de mecânicas. Outra sugestão é escolher conexões ou métodos de armazenamento de energia mais baratos ou componentes padronizados disponíveis em mercados competitivos.

Engenharia industrial[editar | editar código-fonte]

Na engenharia industrial, o processo começa geralmente com uma equipe de revisão de materiais e processos. A equipe inclui um contador e engenheiros de projeto e de produção. As peças podem ser combinadas em moldes únicos de injeção de plástico ou usar peças fundidas para reduzir os custos de fabricação e montagem. Os sistemas de fixação eliminam-se, diminuem ou padronizam-se. São eliminadas as dimensões críticas, ou aumentam-se e adaptam-se os processos de produção para atingir 100% das peças conformes.

Estima-se o valor do custo dos utensílios e qualquer equipamento de produção, e estabelece-se a viabilidade financeira com o retorno do investimento. É essencial a reutilização do maquinário existente, bem como de suas capacidades.

Em alguns casos, o ponto crucial está na substituição de materiais que requerem mais tempo de processamento.

Engenharia eletrônica/elétrica[editar | editar código-fonte]

Quanto à engenharia eletrônica/elétrica, o processo começa com uma revisão em equipe dos requisitos do circuito. Reduzem-se os requisitos, e as soluções elétricas baratas ou de software são substituídas por soluções mecânicas. Examina-se o circuito para reduzir ajustes e peças caras. No projeto do circuito, são realizados estudos detalhados de tolerância para maximizar o número de circuitos que funcionam logo no início. Reveem-se cuidadosamente as peças mecânicas e conectores para reduzir os custos de montagem e experimentação. Particularmente, a placa do circuito impresso integra-se com o desenho mecânico para eliminar cabos entre a placa e os conectores. O projeto da placa é discutido cuidadosamente para usar os materiais mais baratos possíveis, fazer soldaduras fiáveis e adaptá-la para uma montagem automática.

Teremos que individualizar se a eletrônica é destinada a um bem de consumo que não implique em riscos para o usuário (onde o custo reduzido é priorizado) ou um bem de capital, (como maquinas e equipamentos); onde a solidez do projeto e sua resistência ao desgaste e diminuição do tempo parado em manutenção é fundamental, assim sendo a baixa perda de tempo (matéria prima não recuperável) é priorizada. Quando a segurança deva ser priorizada e que é extremadamente levado aos extremos na eletrônica embarcada em aeronaves, onde o coeficiente de folga operacional é o mais elevado possível, tudo o calculado para bom funcionamento deverá ser duplicado, caso dos aviões monomotores, com motores a gasolina que possuim duplo sistema de ignição, caso um deles viesse a mostrar falhas no funcionamento e em situação de riscos à vida humana, o piloto acciona o segundo sistema de ignição até pousar e consertar

Engenharia de software[editar | editar código-fonte]

Na engenharia de software, o processo começa com uma revisão dos critérios para eliminar aqueles que são desnecessários e substituir os componentes mecânicos e elétricos por software. Geralmente o software tem um custo por componente mais baixo que outros recursos, especialmente nos grandes lotes de produção típicos de um produto lean. Assim, o projeto procura eliminar os componentes de software que são mais caros, particularmente os que foram adquiridos mediante compra.

No Brasil[editar | editar código-fonte]

Fundado em 1998 como o segundo instituto a ser criado no mundo com o intuito de disseminar o Sistema Lean, o Lean Institute Brasil (LIB) atua no Brasil seguindo o exemplo do instituto norte-americano, o Lean Enterprise Institute (LEI), fundado em 1997 por James Womack.

Em Portugal[editar | editar código-fonte]

Uma entidade que tem uma forte disseminação do conceito Lean Manufacturing em Portugal é a Comunidade Lean Thinking.

A CLT (Comunidade Lean Thinking) tem por missão a criação e transferência de conhecimento e boas práticas de gestão no âmbito da filosofia Lean Six Sigma e da Agilidade.

Para além da prestação de serviços de consultoria, a CLT tem uma forte componente de formação, desde workshops até a MBAs. Existem muitos conteúdos que são partilhados através do Youtube, Slideshare, Blog, Podcast, publicação de Livros, e que têm sido referência no mundo empresarial e académico português.

Ver também[editar | editar código-fonte]

Ligações externas[editar | editar código-fonte]

Bibliografia[editar | editar código-fonte]

  • WOMACK, James T; JONES, Daniel T., ROOS, Daniel. The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production
  • ROTHER, Mike; SHOOK, John. Learning to See
  • GEORGE, Michael L. Lean Six Sigma For Service

Referências[editar | editar código-fonte]

  1. «Lean Manufacturing, o que é e quais são as definições?». FM2S. 25 de fevereiro de 2016. Consultado em 17 de setembro de 2020 
  2. «O que é o Kaizen Toyota do Sistema Toyota de Produção?». FM2S. 13 de outubro de 2017. Consultado em 17 de setembro de 2020 
  3. «Poka yoke: o que é e como aplicar esse conceito?». FM2S. 7 de setembro de 2016. Consultado em 17 de setembro de 2020 
  4. «Lean Manufacturing, o que é e quais são as definições?». FM2S. 25 de fevereiro de 2016