Sistema Toyota de Produção

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O Sistema Toyota de Produção surgiu no Japão, na fábrica de automóveis Toyota, logo após a Segunda Guerra Mundial. Naquela época a indústria japonesa tinha uma produtividade muito baixa e uma enorme falta de recursos, o que a impedia de adotar o modelo da produção em massa.

O Sistema Toyota de Produção também é chamado de produção enxuta ou lean manufacturing.[carece de fontes?]

A criação do Sistema Toyota de Produção se deve, principalmente, a quatro pessoas: o fundador da Toyota e mestre de invenções, Sakichi Toyoda, seu filho Kiichiro Toyoda, primo de Eiji Toyoda que participou como o executivo impulsionador do nascimento do STP (Sistema Toyota de Produção) e o engenheiro chefe da Toyota Motors Company, o chinês Taiichi Ohno. O sistema objetiva aumentar a eficiência da produção pela eliminação contínua de desperdícios.

O sistema de produção em massa desenvolvido por Frederick Taylor e Henry Ford no início do século XX predominou no mundo até a década de 90. Procurava reduzir os custos unitários dos produtos através da produção em larga escala, especialização e divisão do trabalho. Entretanto este sistema tinha que operar com estoques e lotes de produção elevados. No início não havia grande preocupação com a qualidade do produto.

Já no Sistema Toyota de Produção, os lotes de produção são pequenos, permitindo uma maior variedade de produtos. Exemplo: em vez de produzir um lote de 50 sedans brancos, produz-se 10 lotes com 5 veículos cada, com cores e modelos variados. Os trabalhadores são multifuncionais, ou seja, conhecem outras tarefas além de sua própria e sabem operar mais que uma única máquina. No Sistema Toyota de Produção a preocupação com a qualidade do produto é extrema. Foram desenvolvidas diversas técnicas simples mas extremamente eficientes para proporcionar os resultados esperados, como o Kanban e o Poka-Yoke.

De acordo com Taiichi Ohno (1988):

Os valores sociais mudaram. Agora, não podemos vender nossos produtos a não ser que nos coloquemos dentro dos corações de nossos consumidores, cada um dos quais tem conceitos e gostos diferentes. Hoje, o mundo industrial foi forçado a dominar de verdade o sistema de produção múltiplo, em pequenas quantidades.

A base de sustentação do Sistema Toyota de Produção é a absoluta eliminação do desperdício e os dois pilares necessários à sustentação é o just-in-time e a autonomação.

Os 7 desperdícios que o sistema visa a eliminar:

  • Superprodução, a maior fonte de desperdício.
  • Tempo de espera, refere-se a máquinas e/ou operadores ociosos.
  • Transporte, nunca geram valor agregado no produto.
  • Processamento, algumas operações de um processo poderiam nem existir.
  • Estoque, está relacionado a excesso de material comprado, produzido para consumo ou até entre atividades de um processo.
  • Movimentação
  • Defeitos, produzir produtos defeituosos significa desperdiçar materiais, mão-de-obra, movimentação de materiais defeituosos e outros.

Ferramentas LEAN[editar | editar código-fonte]

  • Para enxergar os problemas: Mapeamento de Fluxo de Valor, Gestão Visual, Monitoramento Hora a Hora, 5S...
  • Para identificar a raiz/causas dos problemas: 5 porquês com validação, [[diagrama de Ishikawa], A3 Thinking 1 ...
  • Para resolver os problemas: Desdobramento de objetivos estratégicos (hoshin kanri), KAIZEN, trabalho em equipe.

Fundado em 1997 por James Womack e por Jonh Shook, com o intuito de disseminar o Sistema Lean, o Lean Institute tem como um de seus principais papéis pesquisar as ferramentas Lean e adaptá-las para os contextos das empresas, auxiliando assim a implementação do Lean dentro dos setores mais diversos.

É comum que as empresas iniciem sua jornada através do Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) para justamente aprender a enxergar os desperdícios do seu sistema produtivo e localizar os pontos mais críticos e planejar a melhoria do fluxo. Em seguida, costuma-se estudar a criação de Fluxo Contínuo ou Fluxo de uma peça (one piece flow) para redução dos desperdícios entre processos adjacentes, balanceamento da linha e redução do Lead Time. A sequência de implementação do sistema lean costuma incorporar também a cultura do Sistema Puxado Nivelado, que consolida a lógica de produção conectando a ordem de produção a real necessidade do cliente, produzindo apenas aquilo que realmente é consumido.

Outras características do sistema LEAN[editar | editar código-fonte]

Reunião de geração de ideias em uma metalúrgica do Rio de Janeiro, Brasil que adota a administração japonesa como filosofia de atuação.
  • É uma abordagem bottom-up. O envolvimento dos colaboradores é determinante para o sucesso de projectos LEAN, pois são eles que melhor conhecem os processos.
  • É um ciclo que não acaba, numa lógica de melhoria contínua.
  • O processo geração de ideias, viabilidade, implementação não é LEAN. Nos projetos LEAN, os grupos de trabalhos são orientados pelos 7 desperdícios acima referidos.
  • Atua ao nível dos processos, das atitudes e comportamentos e das ferramentas de gestão.

O Sistema Toyota de Produção vem sendo implantado em várias empresas no mundo todo, porém nem sempre com grande sucesso. A dificuldade reside no aspecto cultural. Toda uma herança histórica e filosófica conferem uma singularidade ao modelo japonês.

Segundo matéria da Newsweek International, em 2005, a Toyota Motors Company obteve lucros recordes de US$ 11 bilhões, que ultrapassa os ganhos da GM, Ford e DaimlerChrysler juntas.2

Em 2007 a Toyota tornou-se a maior empresa automobilística do mundo, fato que só era previsto para 2008.

Referências

  1. Sobek II, D. K. & Smalley, A. (2008). Understanding A3 Thinking: A critical component of Toyota's PDCA management system. New York: Productivity Press
  2. Newsweek International
  • Caryl C., Takayama H., Sparks J., Toyota Triumphs, Newsweek International, Atlantic Edition, 2005.
  • Liker, Jeffrey K. O modelo Toyota: 14 princípios de gestão do maior fabricante do mundo. Porto Alegre: Bookman, 2005. ISBN 85-363-0495-2
  • Moura, Reinaldo A., Kanban: A simplicidade no controle da produção, São Paulo, IMAN, 1989. ISBN 890965
  • Ohno, Taiichi, Toyota production system: beyond large-scale production, Productivity press, 1988. ISBN 8573071702
  • Shingo, Shigeo, O sistema toyota de produção: Do ponto de vista da engenharia de produção, Porto Alegre, Bookman, 1996. ISBN 857307071699
  • Slack, N., S. Chambres, C. Armand e R. Johnston, Administração da produção, São Paulo: Editora Atlas, 1997. ISBN 8521312369
  • Smalley, Art, Criando o sistema puxado nivelado, Lean Enterprise Institute, 2004. ISBN 097631522X
  • Womack, James P. A máquina que mudou o mundo. Rio de Janeiro: Campus, 1992. ISBN 85-7001742-1
  • Womack, James P., A mentalidade enxuta nas empresas, Rio de Janeiro: Editora Elsevier, 2004. ISBN 8535212701

Ver também[editar | editar código-fonte]

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