Usuário(a):RicardoMendesJr /Configuração de instalação (Arranjo físico - layout)

A configuração de instalação (em inglês layout) estabelece a relação física entre as várias actividades. O layout pode ser simplesmente o arranjar ou o rearranjar das várias máquinas ou equipamentos até se obter a disposição mais agradável. No entanto, numa grande indústria este procedimento não é tão simples, pois um simples erro pode levar a sérios problemas na utilização dos locais, pode originar a demolição de estruturas, paredes e até mesmo edifícios e consequentemente causar custos altíssimos no rearranjo. Para evitar tudo isto é necessário realizar um estudo, encontrando assim o melhor planejamento de layout. Pois, os custos relativos ao planeamento de um layout são inferiores aos custos relativos ao rearranjo de um layout defeituoso (Muther, 1978, p. 1). Existem vários tipos de layouts e cada um deles se adequa a determinadas características, sendo uns mais vantajosos que outros (Tompkins, 1996, p. 290). No planeamento do layout é necessário ter em conta todos os factores (os materiais, a maquinaria o Homem, o movimento, a espera, o serviço, a construção e a mudança, pois estes factores podem influenciar negativamente o planejamento do layout (Muther, 1955, p. 27).

Para estudar o planejamento do layout é necessário estudar os padrões de fluxo nas estação de trabalho, nos departamentos e entre os departamentos (Tompkins, 1996, p. 85).

Existem procedimentos específicos para o desenvolvimento do layout, sendo o procedimento mais utilizado o SLP. No entanto o procedimento de Immer, Nadler, Apple e Reed todos diretores de arte também são importantes para o desenvolvimento do layout.

Origem

Segundo a história, a tarefa de organizar as áreas de trabalho existe desde que o Homem existe. Os primeiros layouts surgiram quando o homem executava o seu trabalho ou mesmo, quando o arquitecto planejava a sua construção. O layout, em muitos dos casos, era tão eficaz como eram as capacidades do homem e da maquinaria.

Com a chegada da revolução industrial os proprietários das fábricas chegaram à conclusão de que seria mais econômico estudar a re-organização das suas fábricas. Assim sendo, começaram pela mecanização do equipamento. Com a especialização da mão-de-obra o manuseio dos materiais entre cada operação ganhou uma maior atenção. Hoje em dia, chega-se à conclusão de que os primeiros layouts não estavam completos e de que em muitos dos casos contradiziam o layout ideal. O conceito de layout ideal continua em permanente mudança (Muther, 1955, p. 3).

Princípios de Arranjo

Atingir os objetivos descritos anteriormente é a preocupação do projetista e a maneira de atingi-los é traduzida pelos seguintes princípios (Oliverio, 1985, p. 179):

• Integração: os diversos elementos são como elos de uma corrente: cada qual pode pôr a perder a harmonia do conjunto, caso não funcione a contento. E uma corrente é tão forte quando o mais fraco de seus elos. Uma série de pequenos detalhes quase invisíveis pelo observador sem experiência traduz este princípio de integração numa fábrica bem projetada. Assim, as saídas de pessoal independente da entrada de público, o abastecimento fácil de dispositivos especiais da fabricação, o almoxarifado bem colocado, bebedouros em lugares adequados, a orientação do prédio, etc., são pontos que favorecem a integração de todos elementos num conjunto harmonioso e eficiente.
• Mínima Distância: o transporte simplesmente nada produz e nada acrescenta ao produto. Embora possam ser inteligentemente aproveitados os movimentos do produto pela fábrica, só os indispensáveis devem ser mantidos e procurada a maneira de reduzir ao mínimo as distâncias entre operações.
• Obediência ao Fluxo de Operações: a disposição das áreas e locais de trabalho deve obedecer às exigências do processo tanto quanto possível, a sua ordenação deve coincidir com a sequência das operações. Deve-se evitar cruzamento e retornos que causam interferências e congestionamento.
• Uso do Espaço: as três dimensões devem ser aproveitadas. Muitas vezes, o subsolo ou os espações superiores são armas valiosas nas mãos do projetista. Abastecimentos por transportadores elevados podem cruzar secções inteiras sem interferir com a produção e seguindo trajetórias mais curtas. Setores raramente usados podem se situar em porões sem iluminação, deixando livres áreas preciosas para a produção.
• Satisfação e Segurança: o trabalhador satisfeito produz mais e melhor. Torna-se amigo e propagandista da firma. Os custos são deduzidos e os acidentes eliminados.
• Flexibilidade: a produção moderna é em geral competitiva. A cada produto novo ou renovado deve corresponder um esquema adequado. A fábrica deve ser fácil de mudar e adaptar-se a novas condições e também deve ser mantido um alto valor venal para possíveis negócios. Flexibilidade é um princípio que deve ser seguido.

Objetivos

O layout pretende re-organizar da melhor forma a disposição do espaço, e para tal é necessário (Francis et al., 1974, p. 30-31) e (Oliverio, 1985, p. 179):

• Minimizar investimentos em equipamentos;
• Minimizar tempo de produção;
• Utilizar espaço existente da forma mais eficiente possível;
• Providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e confortável;
• Flexibilidade nas operações;
• Diminuir custo de tratamento do material;
• Reduzir variação dos tipos de equipamentos de tratamento do material;
• Melhorar processo de produção;
• Melhorar estrutura da empresa;
• Redução do inventário em processo (WIP);
• Facilidade de supervisão;
• Menor congestionamento e confusão;
• Melhor ajuste à mudanças.

Em resumo, as vantagens básicas do layout são:

• ECONOMIA • SEGURANÇA • SATISFAÇÃO

Tipos de layout

Existem vários tipos de layout pois cada um deles está adequado a determinadas características, quantidades, diversidade e movimentações dos materiais dentro da fábrica (Camarotto, 1998, pag.67).

Layout posicional

O layout posicional (ou em inglês fixed product layout) caracteriza-se pelo fato do material permanecer parado enquanto os operadores, equipamentos e todos os outros produtos, se movimentam à sua volta (Camarotto, 1998, p. 67). É utilizado o layout posicional quando os produtos são volumosos e são fabricados em quantidades reduzidas (Muther, 1955, p. 12).

• Vantagens

• Reduzida movimentação do material;
• Oferece oportunidades de trabalho;
• Maior flexibilidade;
• Adapta as mudanças do produto e do volume de produção.

• Limitações

• Maior movimentação dos operadores e do equipamento;
• Resulta no aumento do equipamento;
• Requer grande habilidade dos operadores;
• Requer supervisionamento;
• Resulta num aumento do espaço de trabalho, bem como num melhor work-in-process.
• Requer controle e uma produção sincronizada (Tompkins, 1996, p. 290).

Layout funcional (layout por processo)

No layout funcional (ou em inglês process layout) todas as operações cujo tipo de processo de produção é semelhante são agrupadas, independentemente do produto processado (Camarotto, 1998, p. 68). É utilizado o layout funcional quando os produtos são pouco volumosos (Muther, 1955, p. 12).

• Vantagens

• Melhor utilização das máquinas
• Maior flexibilidade em afectar equipamentos e operadores;
• Redução do tratamento dos materiais;
• Variar as tarefas em cada posto de trabalho;
• Supervisão especializada.

• Limitações

• Aumentar o tratamento do material;
• O controlo da produção é mais difícil;
• Aumentar work-in-process;
• Produções em linha mais longas;
• Requer maior competência nas tarefas exigidas (Tompkins, 1996, p. 291).

Layout linear (layout por produto)

No layout linear (ou em inglês product layout) os equipamentos são dispostos de acordo com uma determinada sequência de operações, ficando fixos, enquanto os materiais se movem pelos vários equipamentos (Camarotto, 1998, p. 69-70).

• Vantagens

• O manuseamento do material é reduzido;
• Os operadores não necessitam de muitos conhecimentos profissionais;
• Controlo simples da produção.

• Limitações

• Se uma máquina parar toda a linha de produção para;
• O posto de trabalho mais lento marca o ritmo da linha de produção;e produto.
• Requer um supervisor;
• È necessário investir em equipamento de alta qualidade (Tompkins, 1996, p. 290).

Layout em grupo

O arranjo físico celular é aquele em que os recursos transformados, entrando na operação, são pré-selecionados (ou pré-selecionam-se a si próprios) para movimentar-se para uma parte específica da operação (ou célula) na qual todos os recursos transformadores necessários a atender suas necessidades imediatas de processamento se encontram. A célula em si pode ser arranjada segundo um arranjo físico por processo ou por produto. Depois de serem processados na célula, os recursos transformados podem prosseguir para outra célula. De fato, o arranjo físico celular é uma tentativa de fazer alguma ordem para a complexidade de fluxo que caracteriza o arranjo físico por processo. Embora a ideia do arranjo físico celular seja em geral associada à operação de manufatura, os mesmos princípios podem ser, e são, usados em serviços.
Exemplo de arranjo físico celular: Algumas empresas manufatureiras de componentes de computador – a manufatura e a montagem de alguns tipos de peças para computadores podem necessitar de alguma área dedicada à produção de peças para clientes em particular que tenham requisitos especiais como, por exemplo, níveis mais altos de qualidade (Slack, 2009).

• Vantagens

• Agrupamento de produtos proporciona uma maior utilização das máquinas;
• Fluxos de linhas suaves e mínimas distâncias percorridas;
• Melhor ambiente de trabalho;

• Limitações

• Requer um supervisor;
• Os operadores necessitam de maior habilidade nas operaçõs;
• Dependência critica no fluxo de controlo na produção através de células individuais;
• Diminui a possibilidade de utilizar equipamento para fins especiais (Tompkins, 1996, p. 290).

Layout misto

Muitas operações ou projetam arranjos físicos mistos, que combinam elementos de alguns ou todos os tipo básicos de arranjo físico, ou usam tipo básicos de arranjo físico de forma “pura” em diferentes partes da operação. Por exemplo, um hospital normalmente seria arranjado conforme os princípios do arranjo físico por processo – com cada departamento representando um tipo particular de processo (departamento de radiologia, salas de cirurgia, laboratório de processamento de sangue, entre outros). Ainda assim, dentro de cada departamento, diferentes tipos de arranjos físicos são utilizados. O departamento de radiologia provavelmente é arranjado por processo, as salas de cirurgia, segundo um arranjo físico posicional e o laboratório de processamento de sangue, conforme um arranjo físico por produto (Slack, 2009).

Escolha entre layouts padrão

Fatores de Escolha

Posicional	Processo	Produto
Material difícil ou impossível de ser movimentado;	Muitos tipos ou estilos de produtos, ou produção sob encomenda;	Um ou poucos produtos padronizados;
Ferramentas, dispositivos, equipamentos fáceis de serem movimentados;	Pequeno volume de produção em itens individuais (embora a produção total possa ser grande);	Grande volume de produção de cada item durante considerável período de tempo;
Necessidade de se fixar responsabilidades;	Impossibilidade de se fazer estudos adequados de tempos e movimentos;	Possibilidade de estudos de tempos e movimentos;
Produção pequena e não repetitiva;	Dificuldade de se encontrar um bom balanceamento entre operações	Possibilidade de se encontrar um bom balanceamento entre operações;
	Muitas inspeções requeridas durante a sequência de operações;	Número mínimo de inspeções requeridas durante a sequência de operações;
	Alta proporção de equipamentos que requeiram instalações especiais ou supervisão muito técnica;	Mínima proporção de equipamento que requeira instalção especial (isolamento das outras áreas de produção, por exemplo), ou supervisão muito técnica;
	Materiais ou produtos grandes ou pesados, o que dificulta um manuseio contínuo;	Material e produto que permite manuseio contínuo;
	Necessidade frequente de utilização de mesma máquina ou estação de trabalho para duas ou mais operações;	Pequena ou nenhuma possibilidade de se utilizar a mesma máquina ou estação de trabalho para mais de uma operação (número mínimo de setups);

FONTE: (Oliverio, 1985, p. 179)

Vantagens relativas dos tipos de arranjo

Maior simplicidade de controle de produção com menor número de registros necessários;

Fatores de Escolha

Posicional	Processo	Produto
Permite à fábrica elevar a habilidade de seus operários, produzindo um conhecimento completo do trabalho;	Pouca duplicação de equipamentos, logo pequeno investimento total;	Menor custo de manuseio e transporte;
O operário se identifica com o produto, aumentando o seu orgulho profissional pela sua maior participação e responsabilidade no produto final;	Grande flexibilidade de produção;	Menor tempo total de produção;
Grande flexibilidade. Permite frequentes e fáceis mudanças em: a) Projeto do produto b) Volume de produção c) Tipo do produto;	Supervisão mais eficiente e mais técnica;	Menor inventário de material em processamento;
Mínimo investimento no "plant layout";	Maior incentivo para o operário, com a possibilidade de se utilizar prêmios de produção individuais;	Maior incentivo para grupo de operários, com possibilidade de se utilizar prêmios de produção para grupo ou linha;
	Controle melhor de processos complicados ou preciosos, especialmente onde muita inspeção é requerida;	Menor área por unidade de produção;
	Facilidade de contornar quebras de equipamentos, transferindo-se o trabalho de uma estação para outra;	Maior simplicidade de controle de produção, com menor número de registros necessários;

FONTE: (Oliverio, 1985, p. 179)

Fatores que influenciam o layout

Existem uma série de fatores que podem influenciar negativamente o layout, tais como (Muther, 1955, p. 27):

• Material - O projeto, as variedades, as quantidades, as operações necessárias.
• Maquinaria – O equipamento produtivo e as ferramentas de trabalho.
• Homem – A supervisão, o apoio e o trabalho direto.
• Movimento - O transporte entre os vários departamentos, as operações de armazenagens e inspeções.
• Espera - Os stocks temporários e permanentes, bem como os atrasos.
• Serviço - A manutenção, a inspeção, a programação e expedição.
• Construção - As características externas e internas do edifício e a distribuição do equipamento.
• Mudança - A versatilidade, flexibilidade e expansibilidade.

Padrões de fluxo

O movimento e fluxo de materiais, a distribuição física e logística estão relacionados com o planejamento das instalações. Os padrões de fluxo são vistos do ponto de vista do fluxo nas estações de trabalho, nos departamentos e entre os departamentos.

• Nas estações de trabalho

Nas estações de trabalho o fluxo de trabalho deve ser simultâneo, em que o movimento das mãos, pés e braços começam e acabam ao mesmo tempo, simétrico em que a coordenação dos movimentos está no centro do corpo, natural em que o movimento deve ser contínuo, rítmico e habitual. Assim sendo, é importante ter em consideração as características ergonómicas da estação de trabalho, contribuindo assim para uma redução da fadiga do operador (Tompkins, 1996, p. 85).

• Nos departamentos

Dentro dos departamentos o fluxo de trabalho segue o fluxo do produto, em que cada operador trabalha na sua estação de trabalho. Os fluxos típicos dentro do departamento de produtos são: end-to-end, back-to-back, front-to-front, circular e odd-angle. No departamento de processo os fluxos tpicos são: paralelo, perpendicular e diagonal (Tompkins, 1996, p. 85-86).

• Entre departamentos

O fluxo entre departamentos combina os seguintes fluxos padrão: linha reta, linha em U, linha em S e linha em W. Esta linha começa no ponto de entrada, na recepção do departamento, e acaba no ponto de saída, na expedição do departamento (Tompkins, 1996, p. 88).

Planejamento do fluxo

O planejamento do fluxo é uma combinação entre os padrões de fluxo com adequados corredores para assim haver um movimento progressivo entre os departamentos. É um processo de planejamento hierárquico, em que no topo está o fluxo efetivo entre os departamentos, na base está o fluxo efetivo dentro das estações de trabalho e no meio está o fluxo efetivo dentro dos departamentos (Tompkins, 1996, p. 88).

Medição do fluxo

A medição do fluxo é um dos factores mais importantes na disposição dos departamentos e para tal é necessário estabelecer medidas de fluxo. Os fluxos de medição dividem-se em quantitativos e qualitativos (Tompkins, 1996, p. 90).

Requisitos do espaço

A produção moderna tem vindo a mudar o espaço necessário na produção e nas áreas de armazenagem assim sendo, as necessidades do espaço têm vindo a reduzir pois os produtos são entregues em pequenas quantidades, as áreas de armazenagem foram descentralizadas, são utilizados menos inventários, os layouts são cada vez mais eficientes e as empresas, menores(Tompkins, 1996, p. 96).

• Posto de trabalho

A produtividade de uma empresa caracteriza-se pela produtividade de cada posto de trabalho, assim cada posto de trabalho deve possuir o espaço necessário para o equipamento, materias e operadores. O espaço destinado ao equipamento é espaço destinado à movimentação dos materiais, à manutenção das máquinas e à instalação de serviços. O espaço destinado aos materiais consiste em receber e armazenar, processar, armazenar e distribuir, armazenar e eliminar os desperdícios de todo o material. Quanto ao espaço destinado aos operadores, estes devem incluir para além do operador, o espaço para a sua entrada e saída, bem como o espaço para o tratamento do material (Tompkins, 1996, p. 97).

• Departamento

Assim que o espaço para os postos de trabalho individuais for determinado, é possível estabelecer o espaço necessário para cada departamento. No entanto, o espaço do departamento não é simplesmente calculado a partir da soma de todas as áreas dos postos de trabalho individuais, para tal é necessário ter em conta as áreas de armazenagem, os operadores, a manutenção dos equipamentos, entre outros (Tompkins, 1996, p. 96-99).

• Corredores

Os corredores devem estar localizados de forma a proporcionar um fluxo eficiente de equipamentos, operadores, entre outros. Primeiro deve ser estabelecido o layout do departamento e só depois se deve considerar os corredores (Tompkins, 1996, p. 100).

Requisitos pessoais

O planejamento dos requisitos pessoais abrange o planejamento dos parques de estacionamento, das casas de banho, dos serviços de alimentação e dos serviços de saúde (Tompkins et al., 1996, p. 111).

• Parques de estacionamento

Para se fazer o planejamento dos parques de estacionamento é necessário ter em conta:

• Número de automóveis a estacionar no parque:
• Espaço que cada automóvel ocupa;
• Espaço para o parque de estacionamento;
• As várias alternativas de layout do parque;
• Seleccionar o parque que satisfaz as conveniências dos trabalhadores (Tompkins et al., 1996, p. 112).

• Casas de banho

As casas de banho devem ser descentralizadas, oferecendo o maior conforto aos trabalhadores. É necessário haver casas de banho para homens e mulheres separadamente (Tompkins et al., 1996, p. 119).

• Serviços de alimentação

Esta área pode ser considerada como uma conveniência, um luxo ou uma necessidade. Deve ser planeada conforme o número de trabalhor de come durante o tempo de trabalho. As cozinhas devem ser planeadas a o número de refeições a servir (Tompkins et al., 1996, p. 123).

• Serviços de saúde

Muitas empresas apenas possuem kits de primeiros socorros embora existam empresas que possuam pequenos hospitais. Os serviços de saúde devem providenciar aos seus trabalhadores:

• Análises clínicas;
• Ajudas de tratamento;
• Melhores tratamentos médicos;
• Saúde dentária;
• Tratamento de doenças (Tompkins et al., 1996, p. 128).

Pensando nas pessoas com deficiência é necessário que todas as barreiras físicas sejam eliminadas, pois todos têm o mesmo direito de usufruir dos serviços (Tompkins et al., 1996, p. 129).

Procedimentos de layout

O desenvolvimento de um layout necessita de procedimentos específicos os quais facilitam o seu desenvolvimento (Francis et al., 1974, p. 32).

Immer

Este método baseia-se em fábricas cujas máquinas devem estar distribuídas para que a produção seja o mais eficiente possível, percorrendo a menor distância possível e no menor tempo não havendo preocupação com a ergonomia, segurança ou satisfação no posto de trabalho. Este método pode ser aplicado a qualquer problema que surja no layout e é constituído por três fases distintas (Francis et al., 1974, p. 35):

• Descrever detalhadamente o problema, tendo em conta as variáveis e utilizando recursos gráficos;
• Representar as linhas de fluxo;
• Transformar as linhas de fluxo em sequências de máquinas.

Nadler

Este método foi desenvolvido para planear sistemas de trabalho, aplicáveis ao planejamento de instalações considerando situações ideais. O método de Nadler baseia-se nos seguintes procedimentos (Francis et al., 1974, p. 32):

• Teorização do sistema ideal;
• Conceitualização do sistema ideal;
• Projeção do sistema de trabalho com a tecnologia ideal;*Instalação do sistema recomendado.

SLP

Figura 1: Diagrama SLP

O Systematic Layout Planning (SLP) foi desenvolvido para facilitar o planejamento do layout. Este método trabalha com as seguintes variáveis: Produto (materiais), Quantidade (volumes), Roteiro (sequência do processo de fabricação), Serviços de suporte e Tempo (P, Q, R, S, T) (Muther, 1978, p. 2). Estas variáveis e a identificação das atividades a incluir num layout são os dados básicos para o seu desenvolvimento, como é possível verificar através da Figura 1.

O planejamento do layout segundo o procedimento SLP deve passar por quatro fases distintas, as quais devem ser verificadas e aprovadas convenientemente. Essas fases são (Muther, 1978, p. 4):

1. Localização
2. Layout geral
3. Layout detalhado
4. Implantação.

A Fase 1 corresponde à determinação da localização da área a ser utilizada. Na Fase 2, o projectista deve possuir toda a informação básica, para assim efectuar a análise do fluxo de materiais e estabelecer as inter-relações de actividades que, combinados, fornecem o diagrama de inter-relações. A seguir, determina-se as necessidades do espaço que, balanceados em relação à disponibilidade do espaço, possibilitam a construção do diagrama de inter-relações de espaços. Neste ponto, a partir das considerações de mudança e das limitações práticas, passa-se ao ajuste do diagrama de inter-relações de espaços. Esses ajustes levam a várias configurações de blocos alternativas, que devem ser avaliadas e examinadas a fim de se chegar a uma configuração geral. Durante a Fase 3, as áreas definidas na fase anterior são tratadas segundo o mesmo modelo de procedimentos. Depois da configuração detalhada de cada área, o projecto passa à fase de implantação.

Assim sendo é possível verificar que o fluxo de materiais é um factor predominante do layout bem como a inter-relação entre as actividades (Muther, 1978, p. 7-8).

Este modelo de layout é linear e cumulativo, sendo conveniente eliminar os dados não consistentes, pois o modelo trabalha com fluxos. O processo SLP pode ser utilizado de forma sequencial para desenvolver o layout em blocos e, posteriormente, as alternativas mais detalhadas. É de notar que a transformação de um diagrama de relacionamento de espaços em várias alternativas viáveis de layout é um processo não mecânico, sendo necessário julgamentos e experiência no projecto (Camarotto, 1998, p. 62).

Apple

Para se obter um layout de instalações industriais é necessário seguir um conjunto de procedimentos que, independente do tipo de instalação, do tipo de processo de produção ou do tamanho da fábrica devem seguir os seguintes passos (Tompkins, 1996, p. 291-292):

• Obter e analisar os dados básicos;
• Projetar o processo produtivo;
• Planejar o padrão de fluxo de materiais;
• Considerar o modelo de manuseio de materiais;
• Calcular os requisitos necessários para os equipamentos;
• Planejar os postos de trabalho individuais;
• Selecionar os equipamentos específicos para o manuseio de materiais;
• Coordenar os grupos das operações que estão relacionadas;
• Delinear a relação entre as várias atividades;
• Determinar os requisitos de armazenagem;
• Planejar as atividades auxiliares e de serviços;
• Determinar os requisitos do espaço;
• Atribuir as atividades no espaço total;
• Considerar as características da edificação;
• Construir o layout geral;
• Avaliar, ajustar e conferir o layout;
• Discutir a validação do projeto;
• Detalhar e implementar o layout;
• Acompanhar a implantação do layout.

Reed

O método de Reed utiliza a carta de planeamento de um layout, a qual possui uma série de informação relativa à produção de cada parte do produto bem como, informação sobre a sua armazenagem, o seu transporte, a ocupação da mão-de-obra e as condições de movimentação (Tompkins et al., 1996, p. 292-293). Para a realização do layout é necessário ter em conta os seguintes passos:

• Analisar os produtos a produzir;
• Determinar os processos necessários na produção;
• Preparar as cartas para o planeamento do layout;
• Determinar os postos de trabalho;
• Estudar as necessidades das áreas de armazenamento;
• Definir as larguras mínimas dos corredores;
• Estabelecer as necessidades dos escritórios;
• Considerar o pessoal de manutenção e de serviços;
• Analisar os serviços da fábrica;
• Planear futuras expansões da fábrica.

Referências

• CAMAROTTO, João Alberto - Estudo das relações entre o projeto do edifício industrial e a gestão da produção [Em linha]. São Paulo: Faculdade de arquitetura e urbanismo, 1998. [Consult. 25 Maio 2008]. Tese para obtenção de grau de doutor. Disponível em WWW: <URL:http://www.simucad.dep.ufscar.br/dn_camarotto98.pdf>.

• FRANCIS, Richard L.; WHITE, John A. - Facility layout and location an analytical approach. Englewood Cliffs: Prentice Hall, 1974. ISBN 978-0-13-299149-0.

• MUTHER, Richard - Planejamento do layout: sistema slp. São Paulo: Edgard blücher, 1978.

• MUTHER, Richard – Practical plant layout. Nova Iorque: McGraw-hill, 1955. ISBN 978-0-07-044156-9

• TOMPKINS, James A. et al. - Facilities plaining. 2ª ed. Nova Iorque: John Wiley & Sons, 1996. ISBN 978-0-471-00252-9.

• SLACK, Nigel, CHAMBERS, Stuart, JOHNSTON, Robert. - Administração da Produção. 3ª ed. São Paulo: ATLAS, 2009. ISBN 978-8-522-45353-5.
• OLIVERIO, José Luiz. - Projeto de Fábrica: Produtos, Processos e Instalações Industriais. 1ª ed. São Paulo: IBLC - Instituto Brasileiro do Livro Científico Ltda, 1985.

Ver também

• Layout de armazém
• Sistemas de armazenagem

Bibliografia

• CARVALHO, J. M. Crespo - Logística. Lisboa: Sílabo, 2002. ISBN 978-972-618-279-5

• HALES, H. Lee - Computer-aided facilities planning. Nova Iorque: Marcel Dekker, 1984. ISBN 978-0-8247-8143-9

• HALES, H. Lee - Computerized facilities planning: selected readings. Nova Iorque: Institute of industrial engineers, 1985. ISBN 978-0-89806-070-6

• LEMOS, Wagner de Brito Lira - Almoxarifado: comparação entre a prática aplicada na empresa e a teoria existente [Em linha]. João Pessoa, PB: Universidade federal de Paraíba, 2003. [Consult. 28 Abr. 2008]. Trabalho de conclusão de estágio. Disponível em WWW: <URL:http://www.biblioteca.sebrae.com.br/bds/bds.nsf/0329A711F0CA95ED03256FBD0050F4C5/$File/NT000A4D6A.pdf>.

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