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Sistema Toyota de Produção

Sistema Toyota de Produção, Ohnoismo ou Sistema de Produção Enxuta são os nomes de um sistema de produção desenvolvido pela Toyota Motors Corporation, o qual tinha o objetivo de obter uma melhoria do processo de manufatura diante das dificuldades que o Japão enfrentava no pós-guerra.

Histórico

No Japão, nos primeiros anos do pós-guerra, a maior parte das indústrias estava enfrentando dificuldades de sobrevivência. Na época, os EUA eram muito mais eficientes em termos de produtividade industrial. Apesar disso, o presidente da Toyota Kiichiro Toyoda, lançou um desafio para a empresa, que era alcançar os EUA em três anos. Nesse contexto, Taiichi Ohno analisou a situação e percebeu que os EUA empregavam muita energia na produção e que o sistema Ford não poderia funcionar na Toyota, que era sensivelmente menor e necessitava de soluções mais eficientes e menos dispendiosas. Por outro lado, o próprio Japão também utilizava muita energia, o que fez Ohno propor um sistema de produção onde houvesse eliminação total dos desperdícios.

Princípios

Seus princípios mais importantes eram:

• Produção de acordo com a demanda;
• Minimização de estoques;
• Redução ou eliminação de desperdícios;
• Maior autonomia dos funcionários nas questões operacionais;
• Obtenção de fluxo;
• Busca de melhoria contínua (Kaizen);
• Just-In-Time
• Jidoka (autonomação)
• Flexibilização do processo produtivo;
• Introdução da terceirização (de forma intensiva);

O Just-In-Time determina que nada será produzido, comprado ou transportado antes de ser vendido ou encomendado pelo cliente, efetuando entregas no momento exato, com o propósito de eliminar o estoque. No entanto, o termo just in time sugere muito mais que se concentrar apenas no tempo de entrega, pois isso poderia estimular a superprodução antecipada e resultar em esperas desnecessárias. Foi o que originou a chamada Produção Puxada, onde o cliente “puxa” a produção, e não o contrário. O Jidoka era um princípio importante também, que era o conceito no qual as máquinas passam a fazer o trabalho das pessoas. A novidade é que se as maquínas produzirem algo com defeito, elas páram automaticamente, sendo possível um operário operar várias máquinas simultaneamente e não haver produtos com defeitos. Na década de 1950, Eiji Toyoda e Taichi Ohno da Toyota, observaram que o Sistema de Produção em Massa era repleto de desperdícios, atividades que não agregavam valor ao produto final. Estes desperdicios podiam ser divididos em:

• Excessos de produção;
• Estoque;
• Transporte;
• Espaço;
• Movimentos desnecessários dos operadores;
• Espera;
• Reparos e falhas.

Esses fatores podem ser considerados como “perdas”, pois são atividades que geram custos, não agregam valor, e portanto, devem ser imediatamente eliminadas. O objetivo principal do Sistema Toyota consiste em capacitar as organizações para responder com rapidez às constantes flutuações da demanda do mercado através do alcance efetivo das principais dimensões da competitividade: flexibilidade, custo, qualidade, atendimento e inovação.

Ferramentas

As ferramentas que permitiram à produção enxuta alcançar os resultados positivos facilitaram a identificação das atividades que realmente agregavam valor ao cliente, consistindo, basicamente, na: melhor alocação dos recursos de produção disponíveis, maior qualificação da mão-de-obra, redução de estoques e racionalização do tempo, contribuindo para uma redução de custos e aumento da qualidade. Algumas das ferramentas do Sistema Toyota são:

Programa 5S: É um programa desenvolvido com o objetivo de melhorar a organização e disposição dos materiais no ambiente de trabalho. Se denomina 5S pois são cinco palavras japonesas às que se refere: Seiri, Seiton, Seisou, Seiketsu, Shitsuke. O Seiri se refere à organização do ambiente de trabalho, objetivando a eliminação dos materiais e equipamentos desnecessários e mantendo apenas o que é estritamente necessário ao operário. Isso resulta em um ambiente mais organizado, com mais espaço e menos acidentes. O Seiton significa “ordenar”. Tem o princípio de ordenação do ambiente, por exemplo, ordenar os arquivos e materiais de acordo com ordem alfabética, cores, ou o que melhor se adequar à empresa, com o objetivo de maior organização e mais fácil acesso à todos os materiais necessários para os funcionários. Resulta em maior rapidez para encontrar documentos e o trabalho ficará mais agradável de ser realizado. O Seisou é a limpeza, a qual seria aplicada ao ambiente através de: limpar os materiais e equipamentos após o uso, manter o ambiente sempre limpo, varrer, não forçar um equipamento mais que suas especificaçoes etc. O Seiketsu se refere à padronização, em relação à saúde. Pode ser aplicada através de princípios como respeitar os colegas de trabaho e manter o uniforme limpo, sempre com o objetivo de criar um ambiente melhor e mais confortável para execução do trabalho. E por fim, o Shtsuke é a disciplina, desenvolvendo a força mental, física e moral, utilizando instruções e auto-treinamento, como força de vontade, para melhoria contínua. Esse princípio resulta em melhor interação entre as pessoas e mais motivação para os operários.

Mapeamento de Fluxo de Valor: é uma ferramenta que permite as empresas enxergarem todo o fluxo de valor do seu processo produtivo e tomarem decisões coerentes para sustentar o processo de melhoria contínua. Para elaborá-lo, deve-se apenas seguir a trilha da produção de um produto, desde o consumidor até o fornecedor, e, cuidadosamente desenhar uma representação visual de cada processo no fluxo de material e informação. A ferramenta do mapa de fluxo de valor é importante pois proporciona uma visão sistêmica do processo, fazendo com que se consiga enxergar o fluxo. Mapear auxilia a identificar as fontes de desperdícios no fluxo de valor. Além disso, o mapeamento mostra a relação entre os conceitos e técnicas enxutas, o que impede que elas sejam implementadas isoladamente.

Kanban: Além de ser um método de controle, projetado para maximizar o potencial do Sstema Toyota de Produção, o sistema Kanban também é um sistema com suas próprias funções independentes. No seu livro, “O Sistema Toyota de Produção”, Taiichi Ohno afirma: “Os dois pilares do Sistema Toyota de Produção são o just-in-time e a automação com toque humano, ou autonomação. A ferramenta para operar o sistema é o Kabnan”. A palavra Kanban é de origem japonesa e significa cartão. Seu objetivo é reduzir os tempos de partida de máquinas e os tamanhos dos lotes e produzir apenas as quantidades necessárias à alimentação da demanda. É dito que esse sistema foi inspirado pelo sistema de supermercado, o qual tem várias características particulares que também são evidentes no sistema Kanban:

• Os consumidores escolhem dretamente as mercadorias e compram as suas favoritas;
• O trabalho dos empregados é menor, pois os próprios consumidores levam suas compras às caixas registradoras;
• Ao invés de utilizar um sistema de reabastecimento estimado, o estabelecimento repõe somente o que foi vendido, reduzindo, dessa forma, os estoques;
• Os dois primeiros itens permitem baixar os preços; as vendas sobem e os lucros crescem.

De modo prático, as principais regras do Kanban são:

• O processo cliente somente retira peças do supermercado quando isso for realmente necessário, isto é, seja para atender a demanda do cliente, seja para repor os seus supermercados;
• O processo fornecedor só pode produzir itens dos quais possuir Kanbans de produção, e nas quantidades definidas nestes;
• Somente peças boas podem ser colocadas nos supermercados;
• O número de cartões deve ser reduzido sempre.

A medida que o cliente retira peças do supermercado com os cartões de produção que acompanhavam as caixas, são levados para o processo fornecedor e são colocados em quadros. Estes quadros devem mostrar para a linha de produção qual item que deve ser produzido primeiro, e qual o tamanho do lote a ser produzido. O cartão verde significa que não há urgência ou necessidade de produção desse item; o cartão amarelo aponta que é necessário produzir o item, e o cartão vermelho significa que a produção do item é urgente.

Poka-Yoke: Poka-Yokes são dispositivos à prova de erro ou falhas, com o objetivo de garantir a qualidade, eliminando os erros e suas causas sempre que possível.

Diagrama de Ishikawa: é uma ferramenta que auxilia o entendimento das causas de um determinado problema. Por esse motivo, é também conhecido como diagrama de Causa e Efeito. Em sua estrutura as causas dos problemas podem ser classificadas como sendo seis tipos diferentes (Máquina, Mão de obra, Meio Ambiente, Método, Matéria Prima , Medição), mais conhecido como 6M. O sistema permite estruturar hierarquicamente as causas potênciais de determinado problema ou oportunidade de melhoria, bem como seus efeitos sobre a qualidade dos produtos. Permite também estruturar qualquer sistema que necessite de resposta de forma gráfica e sintética (isto é, com melhor visualização).

Referências

SHINGO, Shigeo: O Sistema Toyota de Produção CLETO, Marcelo: Planejamento e Organização da Produção http://www.miguelando.com/consultoria-online/diagrama-de-ishikawa http://www.taktica.com.br/site/conceito-lean/ http://www.ifma.edu.br/proen/arquivos/artigos.php/sistema_toyota_de_producao.pdf http://pt.scribd.com/doc/294131/Fundamentos-do-Sistema-Toyota-de-Producao http://www.tga-online.com.br/index.php?option=com_content&view=article&id=132&Itemid=55