Total Productive Maintenance

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Total Productive Maintenance (TPM) (em português, Manutenção Produtiva Total) é um sistema desenvolvido no Japão a fim de eliminar perdas, reduzir paradas, garantir a qualidade e diminuir custos nas empresas com processos contínuos. A sigla TPM foi registrada pelo JIPM ("Instituto Japonês de Manutenção de Planta"). A letra "T", de "Total", significa o envolvimento de todos os empregados.

História[editar | editar código-fonte]

Nos Estados Unidos, depois da Segunda Guerra Mundial, apareceram várias teorias de manutenção preventiva e produtiva, que incluía a engenharia de máquinas, focada na fácil manutenção.

Na década de 1950, as teorias americanas foram adotadas pelos japoneses e adaptadas à gestão de suas fábricas. Na década seguinte, é criado o prêmio da excelência em manutenção produtiva (PM) pela Associação Japonesa de Manutenção) e é fundado o JIPES (Japan Institute of Plant Engineers, "Instituto Japonês de Engenheiros de Planta"), que se tornaria o JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance, "Instituto Japonês de Manutenção de Planta).

Em 1971, Nippon Denso, fabricante de peças auxiliares de automóvel, aplica à manutenção a participação dos operários de produção: nasce a Manutenção Autônoma e a Manutenção Produtiva Total.

Pilares[editar | editar código-fonte]

A TPM se sustenta sob os seguintes pontos-chave:

Melhorias Dirigidas[editar | editar código-fonte]

São as melhorias voltadas à intervenção no processo produtivo, com o objetivo de melhorar a efetividade da instalação. Cuida de incorporar e desenvolver um processo de melhoria contínua, buscando eliminar as grandes perdas ocasionadas no processo produtivo. Para tanto, é necessário utilizar ferramentas de análise, que são ferramentas que auxiliam a eliminar os problemas de raiz.

  • Perdas nas Máquinas
  • Perdas de Mão de Obra: Absenteísmo e acidentes
  • Perdas em Métodos: Na administração da empresa, são perdas por movimentos, organização da linha, transporte, ajustes e medidas.
  • Perdas de Matéria Prima: Perdas de materiais, rejeitos, ferramentas e moldes.
  • Perdas de Energia: Eletricidade e Gás
  • Perdas Ambientais: Emissões e efluentes

Manutenção Autônoma[editar | editar código-fonte]

Engloba as atividades que os operários de uma fábrica realizam para tratar corretamente seu espaço de trabalho, maquinário, qualidade do que fabrica, segurança e compartilham o conhecimento obtido do trabalho cotidiano.

Este pilar está vinculado à equipe de gestores dos departamentos de produção e está coordenado com outros pilares TPM, como a manutenção planificada, melhorias dirigidas, manutenção de qualidade, etc. Por isso, é necessário que seja adquirida uma cultura de ordem e asseio (5S), que é um elemento primordial para que sejam atingidas as metas esperadas.

Manutenção da Qualidade[editar | editar código-fonte]

A manutenção da qualidade se realiza em tempo real, conforme uma folha de verificação (checklist) estruturada.

Controle das equipes em fase de projeto[editar | editar código-fonte]

Toda experiência que se obtenha sobre as máquinas de produção deve ser aplicada no momento de adquirir e/ou fabricar novos equipamentos, a fim de melhorar sua manutenção, tendo em conta a redução do tempo de manutenção com melhores acessos, maior confiabilidade, facilidade para limpeza, trabalho em equipe, etc, procurando ainda reduzir o tempo ocioso da equipe.

Ver também[editar | editar código-fonte]

Ligações externas[editar | editar código-fonte]

Software comercial para implantar TPM:

  • MTQ Software para gerenciar e controlar as manutenções preventivas e corretivas das máquinas e instalações.
  • edinn® M2 Sistema integrado para gerenciar e controlar a manutenção preventiva e corretiva